Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

текст: Валерий Васильев / фото: автора / 09.09.2019
Свой 50‑летний юбилей Камский автозавод, опираясь на помощь стратегического партнера — автоконцерна Daimler AG, отметил поистине роскошным подарком — новым «с иголочки» заводом по производству каркасов кабин для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz.

БУДУЩЕЕ УЖЕ ЗДЕСЬ

Открытие нового предприятия в Набережных Челнах стало важнейшей вехой в истории сотрудничества российского и германского партнеров. Более того, по заявлению представителей обеих сторон, на сегодняшний день это самое современное производство среди подобных.

Управление заводом возложили на совместное предприятие Daimler AG и ПАО «КАМАЗ» — «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» («ДК РУС»), образованное еще 10 лет назад. Инвестиции, вложенные в проект, достигли внушительных 200 млн евро. Причем доля КАМАЗа составила около 12 млрд рублей, а «ДК РУС» — 15 млрд.

Продукцией нового завода будут комплектоваться грузовики КАМАЗ и Mercedes-Benz.

С проектированием и строительством предприятия успешно справились российские подрядчики. Только полтора года потребовалось им, чтобы осенью 2017 года здание площадью 60 тыс. м2 передать заказчикам. К монтажу технологического оборудования приступили уже летом прошлого года, чуть позже провели пробный запуск комплекса. И вот теперь завод стал дееспособной единицей. Плановая мощность составляет 55 тыс. кабин в год. На такие показатели рассчитывают выйти в течение ближайших пяти лет, если, конечно, не помешает очередной экономический кризис. Предполагают, что 80% всего объема продукции будет отправляться на КАМАЗ, а остальные 20% получит «ДК РУС», для оснащения грузовиков Mercedes-Benz, выпускаемых в Набережных Челнах. Хотя при необходимости данное соотношение может измениться, например 70% на 30%.

Почти все основные детали каркаса кабины поступают от российских поставщиков.

Девизом детища российско-германского сотрудничества служит выражение The future is already here — «Будущее уже здесь», которое отражает всю суть современных производственных тенденций. А это, прежде всего, — широкое использование цифровых технологий, высокий уровень автоматизации и производительности труда, экологическая безопасность, четкая логистика и бережливое производство.

Российско-германское предприятие оснащено самым передовым оборудованием.

Заметим, что каркасы кабин представляют собой сваренные и прошедшие антикоррозионную обработку и окраску силовые металлоконструкции, на которые монтируются все необходимые узлы и детали, такие как: нижний пояс деталей, наружный обвес, пластиковая облицовка, отопители, кондиционеры, панель приборов, сиденья, зеркала, отделка салона и прочее.

Роботизированная сварка.

Предприятие включает четыре подразделения: цеха сварки и окраски, энергоцентр и зону логистики. Уровень автоматизации на заводе благодаря использованию прогрессивных технических решений и свыше 120 роботов составляет более 80%. Такого нет ни у кого в России, ни на аналогичных предприятиях Daimler AG, ни у конкурентов.

ТОНКОСТИ СВАРНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Весьма сильное впечатление производит кузовной цех, где применяется более 100 роботов с линейными осями, 180 сварочных пистолетов, 30 программных логических контроллеров (PLC) для управления процессами на станциях и конвейерная система, находящаяся на верхнем уровне.

Производство каркасов кабин отличается высокой степенью локализации. Почти все основные детали (свыше 150 компонентов) штампуются в России из отечественного металла, для чего нашим поставщикам пришлось выполнить ряд жестких требований, касающихся характеристик стального проката. В перспективе степень локализации планируют еще увеличить.

Сваренный каркас кабины готов к дальнейшим операциям.

Мало сварить каркас кабины, нужно проверить, насколько качественно он изготовлен. Для этой цели используется поточная измерительная технология. Например, специальная оптическая система ISRA контролирует не менее 120 точек на каждой кабине и результаты автоматически направляет в базу данных.

В лаборатории контроля качества находится пара измерительных машин Zeiss, которые с точностью до 80 мкм замеряют геометрию в более чем 1500 точках кабины, что позволяет точно анализировать ее соответствие требованиям. После каждого измерения система автоматически настраивается по образцовым калибрам, после чего пересчитывает данные с учетом поправки на температуру. Результаты измерений выводятся на большой экран в виде интуитивно понятных изображений.

Катафорезная обработка каркаса кабины осуществляется в дюжине ванн.

Здесь же работает ультразвуковой контроль качества точек сварки, обеспечивая полное документирование проведенных исследований. Современный 3D-принтер с точностью до 0,1 мм используется для печати держателей, подставок и другого инструмента.

Все оборудование находится в специальном помещении — КИМ-комнате, где поддерживается стабильная температура, чтобы ее перепады не искажали результаты замеров.

С КОРРОЗИЕЙ НЕ ПО ПУТИ

Сваренные каркасы кабин конвейер доставляет на второй уровень, где они оказываются на линии катафореза, то есть проходят первый этап антикоррозионной обработки. Последняя выполняется методом электростатического осаждения в дюжине ванн, которые работают круглосуточно семь дней в неделю. Процесс включает восемь этапов подготовки и четыре этапа грунтования. Система равномерного нанесения покрытия Ecopaint RoDiр с автоматическим дозированием краски позволяет сократить длину технологической линии и как результат — площадь завода. В итоге на 35% снижаются затраты за счет уменьшения объема ванн и количества сточных вод. На заключительной стадии каркасы подвергаются сушке в печи.

Окрашивают кабины также роботы.

Лаборатория линии РТ/ЕС неусыпно контролирует параметры процесса предварительной обработки поверхности и катафорезного покрытия, системы очистки сточных вод и обратного осмоса. Проводимая проверка полностью подтверждает, что уровень обработки столь же высокий, что и на других заводах Daimler. Таким образом, Камский автозавод является обладателем уникальных технологий, которых нет у других отечественных производителей грузовиков.

Контроль геометрии каркаса выполняют измерительные машины Zeiss.

Важный этап — окраска кабин водорастворимыми эмалями. Нанесение слоев супертвердых лакокрасочных материалов осуществляется самым современным способом «мокрый по мокрому», который исключает промежуточную сушку. В окрасочной камере установлены роботы новейшего поколения, даже двери кабины для лучшей прокраски внутренних поверхностей открывают роботы. Дабы исключить попадание пыли извне, внутри камеры поддерживается избыточное давление. Окрашенные каркасы прямиком попадают в сушильную печь, где одновременно могут находиться четыре таких изделия. Время их полной сушки составляет порядка 20 минут.

Обладателем российской кабины также станет Mercedes-Benz Actros.

И здесь для контроля качества также применяются новейшие устройства. Проверяются глянец, цветовая фактура, наличие эффекта «шагреневой кожи». Контролируется толщина слоя с функцией распознавания основного материала. С помощью видеоскопа проверяются скрытые полости, защита от коррозии и нанесение воска. Философия производства следует принципу «процесс без прикосновения».

ИНЫЕ АСПЕКТЫ

Вполне понятно, что и логистика выполнена по-передовому. На предприятии нашли применение штабелерам особой конструкции, которые умело и ловко передвигаются в узких проходах между складскими стеллажами, достают или укладывают любые детали на все ярусы стеллажей, включая самые верхние. Внутри завода детали и компоненты перемещаются с помощью комплектовочных тележек и транспортных Е-платформ. Для считывания штрих-кодов и получения разнообразных данных применяют сканеры и планшеты.

Кабина готова к отправке на склад.

В свою очередь, загрузка готовых каркасов кабин, после их окраски, в специальные автопоезда для перевозки на сборочные конвейеры КАМАЗа и «ДК РУС» полностью автоматизирована, что является новшеством на отечественных автостроительных предприятиях.

Как подчеркивает руководство КАМАЗа и «ДК РУС», российские каркасы кабин по своим параметрам вполне сопоставимы с такими же изделиями, изготовленными в Германии. Во всяком случае, проведенный аудит это полностью подтвердил в отношении механических свойств, коррозионной стойкости, качества окраски и безопасности, что оформлено документально.

В складской зоне используются узкостелажные штабелеры.

В настоящее время модельный ряд каркасов кабин представлен пятью вариантами с различными габаритными размерами. В течение двух лет предполагается спектр продукции расширить. Двадцать разновидностей предназначается для грузовиков Mercedes-Benz и 120 модификаций — для КАМАЗов. Между собой кабины будут различаться высотой, шириной (2,3 и 2,5 м), ровным полом и наличием моторного тоннеля, спальным местом или его отсутствием и т. д. Надеются, что в дальнейшем кабины для грузовиков Mercedes-Benz будут иметь только российское происхождение, закрывая полностью потребности обеих предприятий.

Если говорить о полнокомплектных кабинах, то в рамках программы локализации в России в недалеком будущем хотят освоить выпуск наружных зеркал заднего вида, ветровых стекол, передней рамы, балки кабины, климатической установки и других элементов.

Детали перевозят транспортные платформы.

Естественно, не остался без внимания и кадровый аспект. Сегодня на заводе трудятся 300 человек. Многие из них повысили свою квалификацию во время стажировки на предприятиях Daimler AG в Германии и Турции. В то же время в «ДК РУС» существуют собственные курсы обучения и повышения квалификации сотрудников, которые пополняют запас знаний, в том числе в такой инновационной сфере, как Индустрия 4.0. Неудивительно, что молодежь охотно идет работать на новый завод. Этот вопрос станет особенно актуальным, когда предприятие начнет функционировать в полную силу. Ведь тогда понадобится уже более 700 работников, причем очень профессиональных.

«Запуск нового завода каркасов кабин стал важным пунктом реализации инвестиционной программы на пути к переходу КАМАЗа к производству нового модельного ряда — автомобилей поколения К5, — заявил во время церемонии открытия генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин. — Первую модель новой линейки продукции — магистральный тягач КАМАЗ-54901 в компании мы уже начали выпускать».

Новыми кабинами оснастят перспективный КАМАЗ-54091.

«Реализация проекта завода кабин позволяет нашему автоконцерну оказать поддержку компании КАМАЗ в обновлении и модернизации модельного ряда. Тем самым Daimler AG вносит свой вклад в развитие российской автомобильной промышленности, делится знаниями, опытом и разработками, чтобы максимально автоматизировать и усовершенствовать процессы производства», — отметил генеральный директор «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» Андреас Дойшле.

Статьи по теме
Популярное