Автопарк
Главная  /  Автопарк  /  Сделано в России: производство Hyundai HD78
[

Производство Hyundai HD78

]
Сделано в России:производство Hyundai HD78
В ноябре компания «Хендэ Трак энд Бас Рус» совместно с холдингом «Автотор» приступили к выпуску грузовых автомобилей Hyundai HD78 по полному циклу на площадях производственного комплекса в Калининграде

Если наши читатели помнят, то первый репортаж о начале сборки грузовиков Hyundai в Калининграде мы опубликовали в майском номере нашего журнала. Тогда разговор шел о начале поэтапной сборки полного цикла грузовиков корейской марки на площадях «Автотора». При этом упоминалось, что в ноябре на «Автоторе» будут готовы приступить к запуску производства грузовых автомобилей Hyundai HD78 в режиме полного цикла (сварка, окраска, сборка). Слова не разошлись с делами, и мы были приглашены на запуск производства по сварке и окраске кабин для грузовиков Hyundai.

Сварочное производство кабин — площадка №2.

В приветственном слове к собравшимся на открытии полноценного производства по сборке грузовиков Hyundai HD78 генеральный директор «Эллада Интертрейд» Евгений Петухов отметил, что какую бы сложную цель вы ни ставили перед собой, если вы, несмотря ни на что, продвигаетесь к   шаг за шагом, вы в конечном итоге придете к ней. Именно поэтому девизом этого мероприятия и был выбран слоган — «Мы сделали это!»

При реализации проекта на существующих производственных площадях «Автотора» был организован цех сварки кабин. Сварочную линию укомплектовали сварочным оборудованием фирмы Obara, сборочными кондукторами, транспортным межоперационным оборудованием и системой передачи сваренных кузовов из цеха сварки в цех окраски.

Участок сборки надстроек, подсборка кабин — площадка №4.

В настоящее время на «Автоторе» задействованы 3 сварочные линии из 6 возможных. По технологии CKD производят кузова Cerato, Sorento и кабины Hyundai.

Суточное производство кузовов для легковых авто (на момент посещения производства) составляло 90 шт., кабин — 10. На сварке кузовов задействовано 49 постов, на сварке кабин — 13. Всего при сварке кабин производится до 960 сварных точек, 95 % из которых подвергается контролю. Вообще, за смену на координатно-измерительный комплекс для контроля над процессом сварки поступают два кузова легковых автомобилей и одна кабина, выбранные в случайном порядке. Отметим, имеются еще и разрушающие методы контроля качества сварки.

Также была проведена модернизация окрасочных и сушильных камер, межоперационных конвейеров, программирование роботов на действующей линии окраски. Это позволило совместить окраску как кузовов легковых автомобилей, так и кабин грузовиков, имеющих конструктивные и технологические отличия по режиму окраски. Вся модернизация была проведена без остановки действующего производства.

Мощность цеха окраски составляет порядка 50 тыс. кузовов в год. Сейчас мощности загружены на 30 %. Есть все предпосылки, что в ближайшие полтора-два года цех выйдет на проектную мощность.

Технология окраски единая для всех. Линия подготовки поверхности под окраску фирмы Henkel. Линия катафореза, линия нанесения вторичного грунта, базового покрытия и лака южнокорейской фирмы.

Линия подготовки поверхности под окраску состоит из 8 ванн. Полностью оцинкованные кузова и кабины после обезжиривания проходят фосфатацию. После очередной промывки кузова и кабины поступают на катафорез (толщина покрытия 22–25 мкм). Затем очередная промывка с последующей сушкой при температуре 160 °С.

Следующая по технологии операция — герметизация сварных швов с последующим нанесением вторичного грунта в два слоя (30–35 мкм). Если для легковых кузовов это является стандартной операцией, то для кабин Hyundai это операция по дополнительной защите. Поскольку основным производством в Корее это не предусматривается, у нас решили не усложнять себе жизнь и пустить все в общем потоке. Получилась как бы дополнительная защита катафорезного грунта от механических воздействий.

Далее идет нанесение «базы» (лакокрасочного покрытия), которое осуществляется как роботами, так и вручную. Сушка при температуре 140 °С. Последующий контроль лакокрасочного покрытия осуществляется в пятиволновой камере для выявления дефектов (шагрень, разнотон). Затем следует нанесение воска для герметизации скрытых полостей. После всего этого легковые кузова отправляются на участок нанесения лака, кабины — на участок подготовки к отправке на площадку №4, где ведется финальная сборка грузовиков.

Окраска пластмассовых изделий производится по собственной технологии с использованием соответствующих материалов.

Следует отметить, что на всех этапах установки и запуска нового оборудования на «Авто-торе» постоянно присутствовали как представители компаний-поставщиков оборудования (Obara, Hanguk Oil, JOA, Atlas Copco, Hansung, Veyrontec, Leewootec), так и специалисты Hyundai Motor Co.

Одновременно с этим была проработана и новая логистика, предусматривающая поставку готовых кабин на площадку №4 Производства коммерческих автомобилей «Автотор».

В остальном существенных изменений в финальной сборке грузовиков на площадке №4 не произошло. Разве что теперь место поставляемых из Кореи кабин для HD78 заняли кабины местного производства. Да количество и виды собираемых надстроек существенно возросли.

Дополнительно созданные на «Автоторе» мощности позволят на первом этапе реализации проекта выпускать до 6 тыс. грузовых автомобилей в год в режиме полного цикла с последующим увеличением объемов производства. Совместные инвестиции в проект оцениваются в размере $50 млн. Проект позволит поднять уровень локализации производства коммерческих автомобилей Hyundai на заводе «Автотор» до 35 %.

Ожидается, что до конца 2017 года «Автотор» выпустит 3000 коммерческих автомобилей, из которых 400 ед. по полному циклу. В 2018 году по полному циклу будет произведено уже 4000 автомобилей. В конечном итоге проводимая модернизация уже на первом этапе реализации проекта позволит производить в режиме полного цикла до 16 000 автомобилей в год. Кстати, планами на будущий год предусмотрена постановка на производство полного цикла и модели Hyundai HD35 City (о ней вы также можете прочитать в этом номере нашего журнала).

В заключение — полезная информация. Стоимость бортового грузовика Hyundai HD78 в базовой комплектации начинается с 2,4 млн руб. Пока предусмотрены лишь две комплектации и одна колесная база. Со следующего года количество исполнений и модификаций будет увеличено.

Валерий Гиматдинов, директор производства, знакомит с процессом окраски.

В 2017 году Hyundai Motor Co. открыла в России 100 % дочернюю компанию с функцией дистрибьютора коммерческой техники — ООО «Хендэ Трак энд Бас Рус». С 1998 по 2016 г. дистрибьюцией грузовиков и автобусов Hyundai в России занимались частные российские компании. Сотрудничество Hyundai с российским производителем автомобилей «Автотор» началось с запуска в 2011 г. производства грузовых автомобилей HD78. В сентябре 2012 г. «Автотор» начал массовое производство грузовиков Hyundai. На сегодняшний день линейка коммерческих автомобилей включает в себя модели HD35, HD65, HD78, HD120, HD170 с широкой гаммой надстроек. В январе 2017 г. выпущена пилотная партия модели цельнометаллического фургона H350. На сегодняшний день на «Автоторе» производится вся линейка коммерческих автомобилей Hyundai, которые реализуются на территории России.