Свечи из Энгельса: с кем поведешься

Каждый советский автомобиль, будь то «Копейка», «Москвич» или «Волга», оснащался свечами зажигания с известной каждому автомобилисту символикой ЭЗ. Марка эта жива и по сей день, а энгельсовские свечи выпускаются теперь бок о бок с продукцией Bosch. Мы решили узнать о немецком влиянии на российский свечной заводик

Даже спустя полвека ситуация почти что та же: на большую часть собирающихся в стране автомобилей устанавливаются свечи из Энгельса. Ведь на данный момент ООО «Роберт Бош Саратов» может похвастать немалой производительностью: в год здесь собирается порядка 50 млн свечей. Разница с советским прошлым лишь в том, что теперь часть продукции носит марку Bosch. Но, пожалуй, наболее впечатляющее изменение, которое произошло после прихода Robert Bosch GmbH, — небывалый рост экспорта продукции. Ведь сейчас единственное в России действующее производство автомобильных свечей зажигания отпускает за границу более 60 % своей продукции! В 1997 году, когда немецкая компания приобрела контрольный пакет акций «Завода автотракторных запальных свечей», производство изменилось практически полностью, что позволило поднять качество российских комплектующих на куда более высокий уровень.

Почти все заводские здания были перекроены, как и все оборудование: часть линии сборки перевезли из завода Bosch в Бамберге, часть была куплена у прежних поставщиков, а некоторые элементы конвейера были специально созданы для данного производства. По словам Эккарта Райлена, генерального директора «Bosch-Саратов», основные причины, по которым было решено организовать свое производство в России, — это доступные ресурсы: сталь, электроэнергия, аренда земли и рабочая сила. Все это значительно дешевле, чем в Европе. Из-за более дешевой рабочей силы уровень автоматизации пока что повышать до показателей производств в Германии пока нет смысла.

Изначально место расположения завода было выбрано и благодаря богатым месторождениям глинозема — вещества, необходимого для создания керамического изолятора. Но по иронии судьбы сейчас это сырье поставляют из Германии: получаемый из новых местных месторождений глинозем перестал удовлетворять Bosch по качеству, а именно по коэффициенту усадки. Поставляют из-за рубежа и другие комплектующие (герметик, глазурь, центральные электроды), а также некоторый инструмент.

Изготовление изолятора — отнюдь не самый простой этап производства, как это может показаться на первый взгляд. Из-за длительности этого этапа время изготовления одной свечи доходит до 5 дней. Процесс создания изолятора начинается с тщательного перемалывания глинозема, мела, талька и других добавок в своего рода «мельницах» до мелкодисперсного состояния. Затем получившуюся белую «муку» прессуют под давлением 500–600 атмосфер в специальных формах, после чего изоляторы шлифуются и обретают свои примерные конечные очертания. Но это действительно пока еще некий прообраз свечи. Попробуйте взять такую заготовку в руки и слегка надавить: белая трубочка ломается, будто это и вправду мучное изделие. Для придания прочности заготовки помещают в специальную печь, в которой они пробудут более суток при температуре 1600 градусов. Печь непростая: немецкая установка стоимостью 1,5 млн евро позволяет обеспечивать равномерную температуру в любой точке камеры с погрешностью в 3 градуса. Предельная аккуратность и точность здесь необходимы, ведь изолятор после запекания уменьшается примерно на 20 %. Именно из-за этого процесс температурной обработки настолько важен и требует практически ювелирной точности. Ведь после остывания, покрытия специальной глазурью и сборки с центральным электродом этот изолятор должен идеально «состыковаться» с металлическим корпусом свечи.

Процесс создания корпуса не такой долгий, но не менее интересный. Стоящие неподалеку от станков мотки с 13-миллиметровой арматурой не что иное, как полуфабрикаты будущих свечных корпусов. Один конец арматуры запускается в станок, который режет ее на маленькие болванки, а те, в свою очередь, всего за 5 ударов 120-тонного пресса превращаются в почти готовый корпус свечи. Метод холодной штамповки, в отличие от токарного, позволяет свести к минимуму металлические отходы. Затем к основанию корпуса приваривается боковой электрод, на корпус накатывается резьба, его никелируют, а после этого керамический и металлический элементы свечи соединяют, завальцовывая металлическую «юбку». Свеча готова — осталось лишь упаковать.

Но в конце экскурсии многих журналистов мучил один и тот же вопрос: чем же отличаются между собой производящиеся на одних и тех же станках свечи Bosch и ЭЗ? Действительно, оборудование и схема производства что у свечей Bosch, что у ЭЗ — одна и та же. Но материалы все-таки разные. Прежде всего, это касается стали центрального и бокового электродов, которая влияет на ресурс. Так, расчетный пробег на стандартных свечах ЭЗ составляет около 30 тыс. км, а на свечах Bosch — 40–50 тыс. км. Но сейчас в ассортименте появились и улучшенные свечи ЭЗ: например, ЭЗ Standard с тремя боковыми электродами обладают улучшенными характеристиками зажигания и более долгим сроком службы. Есть и более продвинутые свечи: благодаря использованию иттриевого сплава в центральном и боковом электродах свечи ЭЗ Yttrium обладают повышенной стойкостью к коррозии, что обеспечивает увеличенный ресурс свечи, а V-образный боковой электрод обеспечивает улучшенное распространение пламени и лучшее сгорание, что увеличивает мощность двигателя и снижает расход топлива.

Казалось бы, столь простая деталь, а сколько хлопот! Главное, что точно известно, — качество российских комплектующих стало действительно расти. За последние годы количество брака на заводе снизилось практически до нуля: с 2009 года доля отказов у автопроизводителей (количество возврата) снизилась с 67 до 0,35 на 1 млн шт. Более того, взятое «шефство» в данном случае над Саратовским производством принесло и другие плоды: возросли внешние инвестиции в Поволжский район, появилось большее количество рабочих мест, да и условия труда теперь стали более чем достойными. Особенно немцы гордятся облагораживанием индустриального парка, находившегося со времен СССР в глубоком упадке: например, была произведена очистка и обезвреживание грунта, загрязненного нефтепродуктами, а из ранее построенных зданий был удален вредный асбест (немцы никак не могут понять, почему русские так часто использовали в строительстве материалы со столь вредным веществом). Если для таких приятных перемен необходима поддержка со стороны иностранных коллег, то почему бы и нет?