Top.Mail.Ru
Колеса ALCAR. Почти как часы

Колеса ALCAR. Почти как часы

14.11.2012
В прошлом номере журнала мы рассказали о том, как не надо делать стальные колеса. Для того чтобы посмотреть, как делать их надо, наш корреспондент отправился в Швейцарию

Владимир Заборщиков

Ambrosetti

В Лозано, у самой границы с Италией, меньше чем в часе езды от миланского аэропорта Малпенса, расположен завод компании Ambrosetti Rader AG, или Ambrosetti Ruote S.A. В многоязычной Швейцарии вполне возможно, что у фирмы есть и французское название, но главное, что и по-немецки, и по-итальянски ее имя переводится, как «Колеса Амбросетти». Все мы привыкли связывать альпийскую страну с уникальными часами и прочей точной механикой и электроникой, а тут банальные стальные колеса. Кто-то из коллег-журналистов даже ехидно предположил, что предприятие поставлено как заслон, препятствующий проникновению беженцев из Африки вглубь страны.

Колеса ALCAR. Почти как часы

Новое колесо начинается с замеров и чертежей

Конспирологическая идея оказалась абсолютно ошибочной: металлообрабатывающий завод, названный по фамилиям его основателей Poretti & Ambrosetti, был открыт еще в 1885 году, когда новое переселение народов еще не началось. В 1921 году предприятие начало производить стальные колеса для Pirelli и Fiat. Можно представить, как встречались, чтобы обсудить насущные вопросы поставок в Турин, главы семейств и владельцы — синьор Пирелли и синьор Амбросетти. «Фиатовские» колеса завод выпускает по сей день.

В 1985 году произошло событие, за которым последовали крутые изменения: завод начал поставки компонентов на расположенный в Австрии колесосборочный завод SSR, принадлежащий группе ALCAR. Через пять лет предприятие стало соучредителем и членом EUWA — Ассоциации производителей колес Евросоюза, а еще через пять — колесное производство Ambrosetti Ruote было приобретено ALCAR-Group.

Колеса ALCAR. Почти как часы

 Рабы 21 века — компьютеры, роботы и автоматы
© Фото: Владимир Заборщиков

Ныне завод в Лозано производит более 2,5 млн стальных колес в год. Группа продает их на рынке запчастей под своей торговой маркой KFZ-Stahlrad, уже хорошо известной и в России.

Часть продукции поставляется на европейские сборочные конвейеры, в торгово-сервисные сети Toyota и Mazda и дилерам большинства популярных в Европе марок. Не обижены также независимые сервисы и продавцы.

ALCAR и его группа

 

Ambrosetti Rader AG — не единственное колесное производство ALCAR-Group. В эту международную промышленно-коммерческую группу, стратегически ориентированную на выпуск стальных и легкосплавных колес, входят четыре направления бизнеса. Первое — производство стальных колес — помимо Ambrosetti Rader AG представляет стратегический партнер группы, компания Hayes Lemmerz Group. Две эти фирмы обеспечивают до 90% продаж (ALCAR продает в год около 5 млн стальных колес разных марок, являясь европейским лидером в этом сегменте рынка). На заводе ALCAR в Германии ежегодно выпускается около 1,3 млн легкосплавных колес. Это второе направление деятельности группы, которой принадлежат такие известные торговые марки, как AEZ, DOTZ, DEZENT и ENZO. Рост спроса на литые колеса, превышающий производственный потенциал, подталкивает ALCAR к кооперации с другими производителями. Через торговую сеть группы в иные годы реализуется свыше 2 млн колес из алюминия и других сплавов. 95% из них — под брендами ALCAR. Группа является европейским лидером и в сегменте легкосплавных колес. Каждая торговая марка сориентирована на определенного потребителя. Колеса AEZ и стальные KFZ предназначаются для мощных спортивных автомобилей, принадлежащих успешным по жизни владельцам, DOTZ должен заинтересовать любителей тюнинга и экстрима, более демократичные DEZENT и ENZO удовлетворят потребности широкого круга покупателей. В общей сложности производством колес всех видов занято 4 завода группы.

Колеса ALCAR. Почти как часы

Визуальный контроль доверили человеку. Работа трудная, меняются контролеры каждый час
© Фото: Владимир Заборщиков

Торгово-распределительная и логистическая сеть ALCAR составляет третье бизнес-направление. Группа присутствует своими подразделениями на 14 ключевых рынках Европы, в т.ч. в России. Дочерняя компания-дистрибьютор есть даже в Сингапуре. Во многих других странах Европы, Азии и Америки продукцию ALCAR продают фирмы-партнеры. ALCAR является лидером продаж легковых стальных и легкосплавных колес на вторичном рынке. Кроме собственной продукции, через сеть продаются изделия фирм-партнеров, а также колеса для грузовиков, шины, колесный крепеж и аксессуары. Основные покупатели — шинные и автомобильные дилеры, автоимпортеры и торговые сети, реализующие автомобильные товары.

Четвертое направление деятельности ALCAR прямого отношения к автомобилю не имеет: приобретенный «по случаю» австрийский завод выпускает стальные шкафы и мебельные системы под брендом Kromag.

Оборот группы с общей численностью 774 работника в 2011/2012 финансовом году составил 300 млн евро. Штаб-квартира ALCAR размещается в г. Хиртенберг, недалеко от Вены.

Все, рассказанное выше, должно убедить читателя, что завод, на который приехала группа русских журналистов, ходит в лидерах своей отрасли. Посмотрим, как делаются «правильные» колеса…

Колеса ALCAR. Почти как часы

© Фото: Владимир Заборщиков

 

Завод

Признаться, до поездки в Лозано я имел смутное представление о том, как изготавливают стальные колеса. Эка невидаль — отштамповать и сварить железяку. Берем трубу подходящего диаметра, на вальцах прокатываем обод. Из листовой стали вырубаем диск, штампом придаем ему нужную форму и пробиваем отверстия. Свариваем, красим. Возможно, где-нибудь в Азии технологический процесс именно так и выглядит. В Швейцарии все оказалось несколько сложнее.

Колеса ALCAR. Почти как часы

 Люди в основном заняты контролем соблюдения технологического процесса
© Фото: Владимир Заборщиков

Процесс создания нового колеса начинается с определения его точных размеров и геометрии. Важно, чтобы шина плотно и ровно держалась на ободе, а диск — на ступице. Колесо не должно задевать за детали тормозной системы и рулевого управления, его вылет должен соответствовать заданной производителем автомобиля колее, а количество и размер отверстий — обеспечивать эффективное охлаждение тормозов. Учитывается и множество других, мелких факторов, таких, например, как плотность посадки декоративного колпака и легкость его снятия. Хорошо, если новое изделие разрабатывается по заказу автопроизводителя, передавшего рабочие чертежи. В противном случае приходится выполнять множество измерений, испытаний и даже химических анализов. Затем начинается поиск материалов. Если с окраской проблем нет, т.к. завод использует окрасочные системы (материалы и технологии) одного из лидеров этой отрасли, то с металлом дело обстоит несколько сложнее. По мнению специалистов Ambrosetti, стальной лист надлежащего качества выпускают только 7–8 предприятий, расположенных в Германии, Австрии и Италии. Стальная труба не используется: многочисленные попытки ее применения доказали невозможность получения стабильных геометрических параметров готового колеса. Теоретически можно взять металл похуже и потолще, но тогда стальное колесо окончательно проиграет даже литому. Ведь использование высокопрочной стали позволяет существенно снизить вес стального изделия, практически приравняв его к весу легкосплавного, что оставляет последнему единственное конкурентное преимущество — оригинальный дизайн.

90% используемой в Лозано стали — высокопрочная горячекатаная. За год ее расходуется около 1350 тонн. Для ободьев используется лист толщиной 1,7–4,5 мм, для дисков — 2,8–7,0 мм. Две автоматизированных производственных линии завода изготавливают ободья, одна, с некоторой долей ручного труда, — диски. Людей в цеху мало: по большей части они осуществляют операции промежуточного контроля либо помогают автоматам и роботам, подавая заготовки. Ведь известно, что наиболее сложно автоматизировать именно примитивный ручной труд, вроде укладки продукции в тару и т.п. Весь поступающий в рулонах металл подвергается входному контролю качества и геометрии.

[photos]g[/photos]

Процесс изготовления обода начинается с размотки рулонов и вырубки заготовок. Затем на эти плоские пока листы набивается маркировка колеса. Она необходима для выбора готового изделия продавцом и потребителем, а в ходе производства служит средством идентификации полуфабриката. На плоской поверхности выдавить нужные цифры и буквы проще.

Заготовка скручивается в кольцо и сваривается постоянным током встык. Шов зачищается. «Труба» торцуется, обжимом шва ей обеспечивается абсолютно круглая форма. Далее следует многоэтапная прокатка: ручья, хампов, закраины. После проверки геометрии пробивается отверстие для вентиля. Процесс практически полностью автоматизирован. Операторы лишь следят за качеством, уткнувшись в мониторы.

Работа над диском начинается аналогичным образом, но многочисленные штамповочные операции требуют пока помощи человека. Готовые части колеса свариваются и окрашиваются автоматически.

Помимо сплошного пооперационного контроля качества и геометрии предусмотрены выборочные стендовые испытания готовой продукции, аналогичные тем, что проводятся при разработке новых изделий. Так, в ходе усталостного теста колесо в сборе с шиной устанавливается на вибростенд с имитацией переменной боковой нагрузки. Амплитуда и усилие таковы, что циклическая деформация колесного диска видна на глаз. По техническим условиям прочность колеса считается достаточной, если оно выдержало без разрушения 400–600 тысяч циклов нагрузки. Качество грунтовки и окраски определяется помещением изделия в камеру с соляным туманом на 1000 часов.

[photos]s[/photos]

Внутренний брак, выявляемый на заводе в процессе производства, составляет 0,3–0,6%, что не много, учитывая, что речь идет о «грубой» механической обработке и окраске металла, зато брак внешний, определяемый количеством рекламаций, не превышает 50 случаев на миллион изделий, т.е. менее 125 бракованных изделий в год.

Каждый вечер в конце смены из Лозано отправляется железнодорожный состав с колесами. Следующим утром его разгрузят на складе логистического центра ALCAR в Германии...

О нас

На российский рынок на заводе смотрят с большой надеждой. Ассортимент выпускаемой здесь продукции почти полностью перекрывает потребности нашего парка легковых автомобилей, внедорожников и легкого коммерческого транспорта. Зная качество своей продукции, руководство завода не боится открытой конкуренции и не просит каких-либо привилегий. Но при одном условии: конкуренция должна быть честной. Можно даже не ставить преграды на пути поставляемой в страну некачественной и контрафактной продукции. Важно, чтобы на ней не появлялись знаки государственного одобрения. И не имеет принципиального значения, появилось ли на колесе клеймо Ростеста по личной инициативе недобросовестного производителя, либо поставлено в полном соответствии с бумагами, полученными сами знаете каким способом.

И в этом интересы швейцарцев полностью совпадают с нашими.

(3 оценок, среднее: 4,00 из 5)
Загрузка...

Обсуждение

Ваш адрес email не будет опубликован.

Статьи по теме
Популярное