Использование плазмы ведущим производителем автомобильных кресел

В БатлерБилт, ведущей компании-изготовителе сидений для спортивных автомобилей, считают, что новая система плазменной резки является существенным новшеством по сравнению со столом для плазменного раскроя, прослужившим 15 лет

В БатлерБилт (ButlerBuilt Professional Seat Systems), ведущей компании-изготовителе сидений для спортивных автомобилей, расположенной в Харрисберге (Нью Йорк) считают, что новая система плазменной резки является существенным новшеством по сравнению со столом для плазменного раскроя, прослужившим 15 лет и отправленным на свалку в начале 2007.

Kил Ашлемен программирует стол плазменного раскроя для резки алюминиевых заготовок

 

У Брайена Батлера есть твердое желание преуспеть в своем бизнесе. Батлер, бывший производитель гоночных автомобилей для Даррелла Уолтрип и других команд автогонщиков, начал свою деятельность в 1980, когда новый водитель серийного автомобиля приехал к нему, чтобы заказать облегающее автомобильное кресло.

 

В результате Батлер изготовил кресло, повышающее не только работоспособность водителя, но также обеспечивающее исключительный комфорт и безопасность.

Это начинание помогло создать компанию ButlerBuilt Motorsports, Соncord, N.C., одну из ведущих в индустрии производства спортивных автомобилей с автомастерскими по обработке алюминия. В настоящее время сеть автомастерских и заводов Батлера изготавливают от 60 до 70% автокресел марки NASCAR и почти 75% автокресел для гоночных автомобилей. Продукция БатлерБилт пользуются спросом, потому что она невероятно точно подогнана под фигуру водителя.

Кил Ашлемен, являющийся изготовителем этой продукции, сравнивает процесс производства автокресла с примеркой костюма у портного. Все начинается со снятия мерок с водителя, включая объем грудной клетки, ширину плеч, длину рук, и высоту туловища; предусматривает точный раскрой и резку заготовок, высококачественную сварку, и прецизионную гибку с помощью листогиба Tapko. И в результате получается автомобильное кресло, которое отлично соответствует фигуре и форме водителя.

На первом этапе развития своего бизнеса, БатлерБилт осуществлял резку и подгонял части заготовок вручную, используя ручную ленточную пилу. Кроме того резка некоторых частей выполнялась на гидроструйном аппарате. Однако, применение гидроструйного аппарата не было идеальным решением для Батлер Билт.

 

«Гидроструйная резка предполагает использование абразива, и весь абразив должен быть сошлифован во избежание его въедания в поверхность реза. Гидроабразивная резка красива, но не так функциональна и эффективна», — считает Ашлемен.

 

В 1993 производство перешло к плазменной технологии резки, для удовлетворения спроса в связи с увеличением объемов работ. «Многое оборудование того периода было приобретено на выставке APEX, и изготовители этой техники заявляли, что она будет работать и по алюминию», — говорит Ашлемен.

Даже при том что технология плазменной резки находилась в процессе развития в то время, тем не менее имелась небольшая информация для обеспечения необходимых характеристик и оптимизации плазменной резки алюминия. Как бы то ни было, плазменная резка действительно предполагает низкие начальные инвестиции и эксплуатационные расходы, высокую скорость резки и резы хорошего качества.

«Плазменная резка является наиболее приемлемым способом обработки металла, таким образом, мы должны были обучаться на практике и делать то, что не описано ни в каких книгах», — говорит Батлер. «У нас получилось и это работает в течение долгого времени».

Пришло время отказаться от старых технологий

В 2007 БатлерБилт стал искать замену 14-летнему оборудованию, не отвечавшему больше потребностям производства. Батлер и Ашлемэн рассматривали два варианта: модернизировать существующую установку плазменной резки или купить новую.

Срок сервисного обслуживания изготовителем блока электропитания, установленного на аппарате плазменной резки, приобретенной компанией БатлерБилт в 1993 году, заканчивался. Кроме того, приводной блок аппарата имел устаревшую схему направляющих, и возможности хода были значительно меньше, чем у новых машин, предлагаемых на рынке. Модернизация стоила бы почти столько, сколько новая машина.

 

Было принято решение купить новую машину, и Ашлемен стал активно изучать лучшие системы, которые бы удовлетворяли их требованиям.

 

«Наша первая система плазменной резки хорошо работала в течение 15 лет, но мы сделали выбор в пользу обновления оборудования, получения новых гарантий и новой технологии,» — говорит Батлер.

Все о точности плазменной резки

После разработки БатлерБилт технических условий и тщательного изучения нескольких плазменных систем Ашлемен пришел к окончательному решению, выбор должен основываться на трех факторах: точность воспроизведения заданного контура, обработанная деталь в пределах допустимого отклонения даже после окончания срока службы расходников, оптимальная скорость резки.

«С нашей старой системой, с увеличением периода эксплуатации, увеличивалось допустимое отклонение детали», — говорит он. «Мы пытались свести эту проблему к минимуму, и удалось найти машину, которая сделает это для нас».

Весной 2007 года БатлерБилт выбрал стол для плазменного раскроя Генстар и источник питания аппарата плазменной резки KAЛИБЕРН Спирит150a от Westwood Robotic Technologies in Elizabethtown, N.C.

Спирит t150a — 150-aмперный аппарат, который дает производителю кресел возможность обеспечивать повторяемость размеров за пределами срока службы оборудования. Источник питания увеличен более чем в два раза по сравнению с предыдущей системой. При необходимости, новый плазменный резак дает БатлерБилт возможность обрабатывать материалы толщиной в 1 дюйм, а на постоянной основе — 3/4 дюйма.

«Большинство нашей продукции составляет от 0,090 дюйма до 3/16-дюймовый алюминий, но мы намеревались обрабатывать заготовки и в ¼ дюйма. Теперь мы можем качественно резать материал и в дюйм толщиной, если надо», — говорит Ашлемэн.

150-амперная система компании БатлерБилт обеспечивает нужную скорость и качество резки. Она также обеспечивает мощность, необходимую при работе с твердыми алюминиевыми сплавами, которые можно сопоставить с углеродистой сталью.

Набор скорости с новым плазморезом

С момента установки новой системы плазменной резки и дополнения ее автоматическими гильотинными ножницами значительно увеличилась производительность.

«Оператор вводит размеры детали с помощью числового программного управления, нажимает кнопку старта и отходит. Машина сама идет в нужное место, — говорит Ашлемэн. - Новая машина определенно уменьшила время для установки и запуска».

Ашлемэн вспоминает, как в старой системе портальное устройство медленно перемещалось со скоростью 60 дюймов в минуту. Теперь он может задать с помощью программного управления маршрут портала и факела.

 

«Я могу нажать кнопку, задать машине путь и заняться другой работой ... я не стою около машины», — добавил он.

 

Компания также получает точность, на которой она построила бизнес. Новая система плазменной резки вырезает совершенно одинаковые отверстия от начала и до конца. Ашлемен говорит, что, когда он дает задание машине вырезать серию отверстий диаметром 1/2 дюйма при скорости 150 дюймов в минуту, допустимое отклонение от размера остается одинаковым. При работе со старой машиной плазменный факел сформировал бы овальное отверстие, и, по мере увеличения износа, отверстие стало бы даже более овальным.

По словам Ашлемэна, компания БатлерБилт экономит время, связанное с устранением побочных процессов. Старая система плазменной резки оставляла за собой много облоя по краям реза, и сварщикам приходилось зачищать сварочные швы. Новый аппарат может выполнять более чистые резы, которые не требуют никакой зачистки.

Ашлемен подсчитал, что новая система позволила им сократить издержки производства наполовину. Большая заслуга в этом заключается в применении автоматического пульта управления, устройства, позволяющего автоматически устанавливать параметры резки, контролировать наличие расходных материалов, и отображать на дисплее требуемые части плазменной горелки и номер детали.

«Применение пульта управления избавило от всех догадок по изменению силы тока или подачи расходных материалов, и я действительно считаю, что это реальный источник экономии времени», — объясняет он. До применения этой системы управления, операторы устанавливали подачу газа вручную, уровень которой у операторов отличался друг от друга. Жизнь расходных деталей была недолговечной. Теперь команда ButlerBuilt может прочно «держаться в седле» и пользоваться преимуществами».