Гараж
Главная  /  Гараж  /  Собрать мечту: производство Porsche в Лейпциге
[

Собрать мечту: производство Porsche в Лейпциге

]
Собрать мечту:производство Porsche в Лейпциге
К этой марке я отношусь предвзято: мне действительно интересно все, что касается автомобилей Porsche, — от славного спортивного прошлого и настоящего до технологий и дизайнерских решений, которые используются при создании этих быстрых и красивых машин. И в этом нет ничего удивительного — даже о столь обыденной теме, как производство, люди из Porsche могут рассказывать увлекательно, не скрывая собственной гордости

НЕ ЗАВОДОМ ЕДИНЫМ

На заводе Porsche в Лейпциге мне уже доводилось бывать, но каждый раз я узнавал что-то новое. Так было и на этот раз. Но для начала я был не прочь оживить воспоминания — так проще оценить те изменения, которые про изошли на заводе за несколько последних лет. 18 лет назад компания Porsche AG приняла решение именно здесь, в Саксонии, построить новую производственную площадку. Причин, по которым выбор был сделан в пользу Лейпцига, было  множество, но в первую очередь сами представители марки говорят, что Саксония просто дышит 100-летней историей немецкого автопрома — здесь выпускался Horch, здесь, в конце концов, колыбель легендарной гоночной «конюшни» Auto Union.

Но это эмоции, а выбор делался весьма и весьма взвешенно — в тендере на право принять новый завод Porsche участвовало 17 городов. Кроме того, район Лейпцига имеет идеальную инфраструктуру для крупного производства: развитая сеть автобанов, аэропорт, наличие квалифицированной рабочей силы и потенциальных поставщиков… Первый камень в строительство новой площадки был заложен в феврале 2000 года, а старт производства на заводе Porsche в Лейпциге датирован 2002 годом, и первой производимой здесь моделью стала Cayenne.

Понятно, что мощности завода были довольно скромными: 270 сотрудников, 25 000 автомобилей… Но зато на фоне тех производственных успехов нынешнее производство Porsche Leipzig GmbH действительно впечатляет: на предприятии, которое сегодня выпускает модели Cayenne, Macan и Panamera, трудятся 5000 человек, а его мощности ежегодно позволяют выпускать 150 000 автомобилей, что составляет две трети всего производства компании Porsche. Но главное не только в этом. Уникальность Porsche Leipzig GmbH состоит в том, что эта площадка не ограничена лишь заводом — это настоящий центр коммуникаций производителей спорткаров и их клиентов. И о том, насколько такая структура востребована, говорят цифры: за год этот центр привлекает внимание 40 000 посетителей! Для клиентов, многие из которых приезжают сюда для получения автомобилей прямо с завода, здесь существует целый ряд программ, включающих экскурсии, тесты разных уровней на гоночном треке и на внедорожных участках, а восстановить силы можно в «поршевском» ресторане с отменной кухней.

В заключение специальных программ клиенту торжественно вручаются ключи от его новенького автомобиля. Я готов подтвердить, что интерес к клиентским программам Porsche большой, причем не только в Европе, но и в России. Во всяком случае, после моей первой поездки на завод в Лейпциге и последующего рассказа об увиденном друзьям, пара-тройка из них всерьез задумались о поездке в Саксонию.

завод Porsche

В кузовном цехе царствуют роботы

КАК ВСЕ НАЧИНАЛОСЬ

Запуск новых моделей нередко требует особых решений и новых подходов. В случае с запуском модели Cayenne инновации были во всем, включая и саму модель с необычной для Porsche концепцией. Но главная проблема заключалась в том, что производственные мощности концерна уже не могли обеспечить выпуск принципиально новых моделей. Два производственных блока общей площадью 19 000 м2 — с этих площадок началось производство новой модели. Вернее, работа линии окончательной сборки, куда автомобили Porsche Cayenne попадали после окраски и предварительной сборки на заводе Volkswagen в Братиславе.

Это было стратегическим решением: с запуском Cayenne компания шла на определенный риск, и поэтому было решено начать с небольшой партии, в то время как завод полного цикла предполагает выпуск не менее 100 000 автомобилей в год. Кузова из Братиславы в Лейпциг отправлялись по железной дороге. Железнодорожная станция на территории завода и сегодня работает в активном режиме. Из Братиславы в Лейпциг приходят кузова Cayenne, а 2/3 произведенной на заводе продукции отправляется клиентам также по железной дороге. Несмотря на опасения, модель Cayenne явно пришлась ко двору, но большой спрос на нее потребовал расширения производства. А для запуска новых моделей вновь понадобилось увеличение заводских площадей.

Таким образом, с момента запуска завода его реорганизация и расширение происходили четыре раза. В 2009 году в Лейпциге было запущено производство Porsche Panamera. И если изначально кузова изготавливались на заводе Volkswagen в Ганновере, а затем для предварительной и окончательной сборки отправлялись в Лейпциг, то вскоре здесь появились собственные кузовной, площадью 56 000 м2, и окрасочный цеха. На этот проект было потрачено 500 млн евро (всего же в строительство завода компания Porsche инвестировала около 1,3 млрд евро). В 2013 году в Лейпциге началось производство Porsche Macan — это вторая модель, которая полностью (за исключением штамповки кузовных деталей) производится на этом заводе. С моделью Macan было связано самое крупное расширение завода, причем, с учетом запуска кузовного и покрасочного цеха, на это ушло всего два года. Сегодня территория завода занимает 350 000 м2, и работают на нем 4100 сотрудников (непосредственно на производстве — 2600 человек). И если первоначально на заводе производилось 90 автомобилей Porsche Cayenne в день, то сегодня — более 600.

И все-таки сборка автомобилей Porsche — сродни искусству. А создавать шедевры дано только человеку

сборочный конвейер Porsche

Даже на сборочном конвейере у Porsche все красиво

КОНВЕЙЕР ОСОБОГО НАЗНАЧЕНИЯ

Внешне сборка автомобилей Porsche выглядит вполне обыденно: сотрудник берет нужную деталь и устанавливает ее в нужное место. Над каждым рабочим постом экран с информацией по заказу — закончив операцию, сотрудник подтверждает готовность этого производственного процесса. И это не формальность, а вполне документальное подтверждение операции, данные о которой будут храниться 10 лет. Аналогичные данные по конкретному заказу есть и у сотрудников логистического центра. Поэтому к каждому рабочему посту в автоматическом режиме подъезжают тележки с тем набором деталей, который необходим именно на этот автомобиль.

Вообще, оптимизация производства является важнейшей составляющей на заводе в Лейпциге. Хорошим примером может стать работа логистического центра. Здесь нет огромного склада комплектующих — в среднем время хранения занимает 17 часов. Поставки тоже максимально оптимизированы: по всему миру у Porsche около 700 поставщиков, но 90 % из них находятся в Европе, а 25 % европейских поставщиков расположены в радиусе 80 км от Лейпцига. Так что в большом складе надобности просто нет.

На линии конечной сборки «вперемешку» двигаются все три модели. Производство настолько гибкое, что позволяет одновременно собирать на одной линии автомобили не только разных моделей, но и сообразно конкретному по комплектации заказу — от расположения руля до различных опций. Вот участок сборки салона кокпита, и сопровождающий меня гид с улыбкой интересуется: могу ли я предположить, сколько различных вариантов кокпита могут иметь в своих гаммах модели Porsche? Чувствуя подвох, называю достаточно большое число, в которое и сам не верю. Называю — и ошибаюсь на… несколько порядков. «Если учесть все комбинации опций, то на каждую модель у нас один миллион вариантов», — с гордостью говорит гид. Вот параллельно с движущимися на конвейере автомобилями перемещаются огромные сумки разных цветов, в которых уложены жгуты проводов. Каждая сумка индивидуальна для каждого конкретного автомобиля — универсальных жгутов нет даже в рамках одной модели. Интересно, что длина жгутов наглядно показывает, насколько быстро меняется электроника автомобилей и активность, с которой внедряются в них цифровые системы. В новой модели Panamera суммарная длина проводов жгута больше четырех километров, а длина проводов в жгуте предыдущей модели не превышала трех километров.

А двигатели? В целом в производимые здесь автомобили Porsche встраиваются 20 различных двигателей: от 4-цилиндровых мощностью 252 л. с. до 8-цилиндровых 570-сильных битурбо. Дизельные, бензиновые… А еще есть три гибридные модели, самая мощная из которых Panamera Turbo S, суммарная мощность агрегатов которой 680 л. с. Бензиновые двигатели приходят с головного завода Porsche, расположенного в Штутгарте, а дизельные двигатели и ДВС для гибридов поставляются в рамках сотрудничества с компанией Audi. Причем двигатели поставляются в строго определенной последовательности, поэтому для их хранения не нужно ни склада, ни какой-либо буферной зоны. И если на большинстве автомобильных производств гордятся высоким уровнем автоматизации производства, то на заводе Porsche всегда подчеркивают высокий процент операций с ручной сборкой. Это отнюдь не противоречит тому факту, что этот завод действительно один из самых современных — здесь используется более 1000 роботов, а, к примеру, в кузовном цехе уровень автоматизации составляет 95 %. Вопрос о том, кто делает работу лучше — робот или человек, здесь не стоит, но то, что целый ряд операций человек сделает более качественно, сомнению не подвергается. Кроме того, сотрудник при установке детали на автомобиль в очередной раз проверяет качество той самой детали. Но если сотрудник видит брак, то ему приходится останавливать конвейер? И разве это не сказывается на «выполнении заводского плана»? Ничего страшного, уверяют сотрудники завода, — конвейер может останавливаться 10–15 раз за смену, но с учетом того, что объемы производства здесь невелики, подобные остановки большого значения не имеют, а вот качество продукции должно быть стопроцентным.

На треке проходят испытания вышедших с завода автомобилей и организуются программы для клиентов

НОВЫЙ СТАНДАРТ КАЧЕСТВА

Согласитесь, странно услышать, что на заводе Porsche постоянно работают над все новыми и новыми системами оценки качества: после экскурсии по цехам создается впечатление, что с конвейера сходит просто идеальная продукция. «Речь идет не о повышении уровня качества — оно должно быть безупречным, — поправляет меня Андреас Шмидт, директор открытого в прошлом году подразделения по управлению качеством. — Наша задача разработать и внедрить абсолютно новые процессы контроля качества. Для реализации этого процесса, который должен стать стандартом для наших автомобилей, и был создан наш отдел. Общая площадь подразделения — 6000 м2 плюс пилотный отдел, в котором мы занимаемся предсерийными образцами».

Если говорить об оценке качества сошедшего с конвейера автомобиля, то это лишь видимая часть айсберга, а все начинается с качества деталей, получаемых от поставщиков. «В салоне автомобиля используется порядка 750 деталей, и для квалификации каждой из них может потребоваться 10–15 кругов переговоров с поставщиком до того момента, когда качество детали нас устроит и она будет устанавливаться на автомобиль. Весь процесс может занимать полтора-два года», — продолжает рассказ Андреас Шмидт. Особенно строгим проверкам подвергаются автомобили на стадии предсерийного производства — здесь 200 машин проходят стопроцентную проверку, от величины кузовных зазоров (в допуске лишь полмиллиметра) до качества соединения проводов и момента затяжки резьбовых соединений. На этапе серийного производства углубленные проверки продолжаются: ежедневно один автомобиль проходит такую проверку. Но есть еще и специальный отдел аудита, который проверяет 10 % от дневного выпуска автомобилей, включая проверку функционирования всех систем.

В цехе окраски работает самое современное оборудование, но тем не менее уровень контроля высочайший

На стапеле отдела по управлению качеством испещренный маркерами кузов Panamera Sport Turismo — модели, запускаемой в серийное производство. «Обратите внимание, все зазоры не превышают 0,2 мм, что при допусках в 0,5 мм полностью соответствует необходимому уровню качества. Но в самом начале работы над этой моделью присутствовали отклонения от тех размеров, которые допускаются нашими стандартами. Обычно процесс доводки продолжается полтора-два года», — говорит Андреас Шмидт. Но это все в лабораторных условиях, где  отсканированный кузов сравнивается с идеальной 3D-моделью, после чего продолжается доводка.

А как же на производстве? Все примерно так же: в кузовном цехе 11 постов проверки качества, и контроль ведется постоянно — от первого подготовленного к сварке металлического щита до готового кузова. Все измерительные стенды включены в единую систему, что позволяет специалистам по контролю качества сразу увидеть сигнал об ошибке и вовремя принять меры. А вот еще стенд: на абстрактном идеальном кузове проходят испытания и квалификацию все детали, которые будут использованы в будущих моделях. Таким образом, функциональность большинства систем автомобиля можно проверить еще до того момента, когда его кузов будет реализован в металле. К примеру, для новой Porsche Panamera существует 2500 вариантов сидений, которые доступны к заказам. Но каждый из этих вариантов должен пройти обязательную квалификацию, чтобы соответствовать уровню Porsche. Кнопки, клавиши, тумблеры — все, что вращается, включается и нажимается, проверяется не только с точки зрения функциональности, но даже на предмет тактильных ощущений. И, конечно же, каждый автомобиль проходит тщательную проверку перед его передачей клиенту: от контроля технологических жидкостей до испытаний на треке и дорогах общего пользования. После возвращения автомобиля с теста проверяются герметичность кузова, соединения проводов и патрубков, осмотр машины в статике. Специалисты по контролю обращают внимание даже на звуки, которые издают замки ремней безопасности при пристегивании или двери при их закрывании. «Попадание» цвета зеркал в цвет кузова, еще раз зазоры кузовных панелей (даже не с точки зрения эстетики, а чтобы они не вызывали завихрений воздуха при движении), качество материалов салона — в Porsche все должно быть прекрасно. В результате проверок составляется акт и передается специальному органу, в который входят сотрудники различных отделов.

«Выверенные до мил лиметра зазоры» — это не для Porsche — допуски здесь куда меньше

Этот тест называют «Оптическим отпечатком пальца»

А здесь проходят проверку комплектующие перед поставкой на конвейер

С ЗАВОДА — НА ТРЕК

Кольцевая трасса, построенная по всем канонам «гоночного» дизайна, имеет общую длину 5900 метров, и в ее архитектуру включены повороты, копирующие геометрию самых известных автодромов мира. Обычно трасса разделена на две части — одна отведена для работы с клиентами, а на второй тестируются автомобили, сошедшие с заводского конвейера. Для тех клиентов, которые остановили свой выбор на моделях Cayenne или Macan, подготовлена своя внедорожная трасса протяженностью 6 км. Интересно, что участки бездорожья проложены по «историческим местам»: здесь в конце позапрошлого века располагался полигон, на котором проходили военные учения. Вообще, в Porsche AG трепетно относятся к природоохранным мероприятиям: на территории завода есть настоящий оазис живой природы, где в естественных условиях пасутся животные.

НЕ СТОЯТЬ НА МЕСТЕ

Сегодня в подразделении управления контролем качества находятся на рассмотрении более десятка проектов, которые позволят улучшить процесс контроля, и Андреас Шмидт продемонстрировал три новинки.

Первую здесь называют «Оптическим отпечатком пальца», и разрабатывалась она фирмой, подготовившей прототип по заказу страховой компании. Автомобиль помещается в световую кабину, где два оптических модуля освещают его кузов под разными углами и одновременно происходит фотографирование. Этот метод был разработан для контроля кузовов автомобилей, пострадавших от града, а на заводе он будет использован для оценки качества кузова и позволяет определить до 70 видов дефектов. Уже есть идея развития этого проекта: при обнаружении дефекта автомобиль будет автоматически перемещаться в соответствующее подразделение завода.

Есть и инновация под названием «Акустический отпечаток пальца», позволяющая определить звуковые колебания, выходящие за пределы допустимых, источники которых трудно обнаружить не инструментальным путем. Перед дорожным тестом на автомобиль устанавливается акустическая измерительная система и запускается компьютерная программа. На прямых участках шоссе фиксируются шумы ветра и двигателя, на неровных участках — дребезжание. Превышение акустического баланса отмечается красным цветом. В это же время снимается телеметрия двигателя, трансмиссии и т. п., что позволяет определить, в какой именно момент происходит изменение звука. Все данные затем передаются на завод. А вот еще одна разработка, позволяющая в трехмерном изображении определить ошибку (в данном случае это разнородность толщины стекла фары, но можно, к примеру, определить и разнородность в нанесении лакокрасочного покрытия) и тут же передать картинку как в соответствующее подразделение завода, так и поставщику, независимо от того, на каком расстоянии от завода он находится. Пока на детали устанавливается маркер, определяющий зону исследования, но в будущем измерения будут проходить непосредственно по контуру детали.