Как делают тормоза Brembo

Тормоза марки Brembo известны во всем мире. Мы побывали в технологическом центре Brembo в итальянском Стеццано, и увидели, как разрабатывают и производят тормозные системы этой марки

Едва приблизившись к технологическому центру Brembo, начинаешь восхищаться необычной архитектурой: посетителей встречает бесконечный красный забор витиеватой формы, который служит одной из сторон технологического парка. Именно здесь проектируются тормозные механизмы для самых лучших и быстрых автомобилей современности.

Столь необычное сооружение расположено вдоль автострады A4 в итальянском Стеццано, недалеко от Бергамо. Центр был построен совсем недавно (в 2007 г.) и назван Kilometro Rosso (Красный километр). Но принадлежит строение не только компании Brembo: это своего рода бизнес-центр: в нем располагаются хостинговые компании, различные лаборатории и высокотехнологичные производства.

А начиналась история более полувека назад, в 1961 г.: тогда Эмилио Бомбассеи и Итало Бреда открыли автомобильную мастерскую, которая, сузив свою специализацию до производства тормозных механизмов, вскоре стала производителем мирового масштаба. Сейчас большинство своей продукции Brembo поставляет на автомобильные конвейеры в качестве стандартного оснащения, лишь 10–15 % деталей идет на вторичный рынок оригинальных комплектующих, столько же производится для автотюнинга.

«Красный километр» — это третья научная лаборатория Brembo: здесь разрабатывают значительную долю тормозных механизмов компании, а также производят тормозные диски из композитной керамики. Все, что связано с тормозами, здесь возведено в ранг искусства: длинные переходы между корпусами напоминают скорее музеи, где в качестве экспонатов в красивой подсветке представлены как новейшие, так и почти антикварные тормозные диски и суппорты. Итальянцы могут восхищаться даже тормозными механизмами!

Но это только повышает авторитет компании, ведь к самим разработкам они подходят с педантизмом, который больше присущ немецким инженерам. В лаборатории трудятся около 50 человек. На разработку тормозов для каждого отдельного автомобиля здесь тратится до 14 месяцев исследований и испытаний. Brembo постоянно модернизирует конструкцию деталей. Например, одной из последних инноваций считается технология вентилируемых дисков Pilar, что в переводе означает «столб». В отличие от традиционных прорезей внутри тормозных дисков для отвода тепла здесь используются некие «столбики», расположенные в шахматном порядке. Эта конструкция тяжелее в производстве, но позволяет в значительной мере увеличить надежность и долговечность тормозных дисков, сделать их охлаждение на 40 % эффективнее и равномернее. Для тех же целей в некоторых дисках была применена иная схема расположения насечек на внешней рабочей поверхности: асимметричное расположение бороздок положительно сказывается на вентиляции и, следовательно, на эффективности торможения. Еще одна любопытная инновация — ультрафиолетовая технология, используемая при нанесении специального покрытия на всю поверхность диска. Хотя ее использование, на мой взгляд, не совсем оправданно: это покрытие требуется лишь для сохранности тормозного диска до его конечной установки на автомобиль и при первом же торможении стирается.

Следующий нюанс — тормозные колодки. Хоть на каждой из них и написано Brembo, это вовсе не значит, что они произведены этой компанией. Итальянцы не скрывают, что используют колодки ведущих производителей (TMD, TEXTAR, Ferodo), предварительно выбрав лучшие из них. Подбор колодок, как и испытание суппортов, производится на специальных стендах. На одном испытывают герметичность суппортов, подавая в систему давление, вдвое превышающее норму. На схожем стенде также под высоким давлением испытывается прочность суппортов и колодок. Эти опыты порой дополняют испытанием на крутящий момент: в то время как в суппорт подается давление в 100–120 бар, зажимаемый им диск пытаются провернуть. Усилие «проворота» достигает 300 % от максимального, которое создается в автомобильной системе. Есть и опыты, максимально приближенные к реальным условиям: оператору стоит лишь обозначить условия, при которых будет проводиться многочасовое испытание. Но без реальных тестов не обойтись: за год в Brembo тратят около 150 трек-дней, проводимых на спортивных трассах Италии.

Производство самих дисков ведется так же тщательно: после получения заготовок диски проверяют на каждом этапе обработки, а в некоторых случаях — последовательно двумя одинаковыми измерительными станками! Каждый диск проверяется на геометрию, жесткость и на отсутствие микротрещин. Из каждой партии отбирается несколько дисков, после чего их разрезают и отдают в лабораторию для изучения. Видя столь тщательный подход производству, понимаешь, как компании Brembo удалось достичь такого успеха, не переставая при этом преподносить каждую деталь как предмет искусства.